ஊசி ஊது அச்சு இயந்திரங்களின் பொதுவான கோளாறுகள் என்னென்ன மற்றும் அவற்றை எவ்வாறு சரிசெய்வது?

ஒரு இன்ஜெக்ஷன் ப்ளோ மோல்டிங் லைனில் ஏற்படும் உற்பத்தி முடக்கம், இயந்திரத்தின் நேரத்தை மட்டுமல்ல, பேக்கேஜிங் விநியோகத் தொடர்ச்சி, வாடிக்கையாளர் நம்பிக்கை மற்றும் இயக்குபவரின் மன உறுதியையும் பாதிக்கிறது. இருப்பினும், பெரும்பாலான IBM இயந்திரக் கோளாறுகள், கட்டமைக்கப்பட்ட பழுதுநீக்கும் முறையின் மூலம் கணிக்கக்கூடியவை, கண்டறியக்கூடியவை மற்றும் சரிசெய்யக்கூடியவை ஆகும். இந்த வழிகாட்டி, IBM உற்பத்தி வரிசைகளில் பொதுவாக எதிர்கொள்ளப்படும் எட்டு கோளாறுகளை ஆவணப்படுத்துகிறது, ஒவ்வொரு மூலக் காரணத்தையும் தொழில்நுட்ப ரீதியாக ஆழமாக விளக்குகிறது, மேலும் படிப்படியான சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகளையும் வழங்குகிறது.

பிழை வடிவங்களைப் புரிந்துகொள்வது, தடுப்புப் பராமரிப்பு அட்டவணைப்படுத்தலுக்கும் உதவுகிறது, இது இறுதிப் பிரிவில் விவரிக்கப்பட்டுள்ளது. செயலிழப்பு முறைகளை முன்கூட்டியே கணிக்கக்கூடிய இயக்குநர்கள் அவற்றைத் தடுக்கிறார்கள் — அவற்றுக்கு எதிர்வினையாற்ற மட்டுமே தெரிந்த இயக்குநர்கள் எப்போதும் பின்தங்கியே இருப்பார்கள்.

1. பழுதைக் கண்டறியும் திறன்கள் ஏன் அவசியமானவை

IBM இயந்திரங்கள், ஒன்றோடொன்று இறுக்கமாகப் பிணைக்கப்பட்ட ஒரு சுழற்சியில், அனைத்து நிலையங்களையும் ஒரே நேரத்தில் இயக்குகின்றன. வெளியேற்றும் நிலையத்தில் தோன்றும் ஒரு குறைபாடு, இரண்டு குறியீட்டுப் படிகள் முன்னதாக உட்செலுத்தும் நிலையத்தில் உருவாகியிருக்கலாம். காரணத்திற்கும் புலப்படும் விளைவிற்கும் இடையிலான இந்த நேர இடைவெளிதான், நேரியல் உற்பத்தி உபகரணங்களைப் பயன்படுத்தப் பழகிய இயக்குநர்களுக்கு IBM பழுதுநீக்கத்தைச் செய்வது புரிந்துகொள்ளக் கடினமானதாக ஆக்குகிறது. எனவே, ஒரு குறைபாடு-காரணம்-திருத்தம் என்ற மன மாதிரியை உருவாக்குவதே, ஒரு IBM தொழில்நுட்ப வல்லுநர் வளர்த்துக்கொள்ளக்கூடிய மிகவும் மதிப்புமிக்க திறமையாகும்.

எந்தவொரு அளவுரு மாற்றத்தையும் செய்வதற்கு முன், இயந்திரத்தை குறைந்தது 5 முழுமையான சுழற்சிகளுக்கு எப்போதும் கவனிக்கவும் — மேலும் ஒரு நேரத்தில் ஒரு அளவுருவை மட்டுமே மாற்றவும். ஒரே நேரத்தில் பல சரிசெய்தல்கள் மூல காரணத்தைக் கண்டறிவதை சாத்தியமற்றதாக்குகின்றன. எங்கள் தயாரிப்புகளைப் பார்வையிடவும். ஐபிஎம் இயந்திர வரம்பு தற்போதைய இயந்திர வடிவமைப்புகள் உள்ளமைக்கப்பட்ட கண்டறிதல் வசதிகளை எவ்வாறு உள்ளடக்கியுள்ளன என்பதைப் பார்க்க.

2. குறைபாடு 1: சீரற்ற சுவர் தடிமன்

முதன்மைக் காரணங்கள்:

• மையத்தண்டின் வெளிச்செல்லும் தூரம் 0.05 மி.மீ-க்கு மேல் இருப்பது, முன்வடிவச் சுவரில் மையவிலகலை ஏற்படுத்துகிறது.
• சமச்சீரற்ற அச்சு குளிர்வித்தல் — ஒரு பக்கம் வேகமாகத் திடமாகி, பொருளை வெளியே இழுக்கிறது.
• ஊதுதல் நிலையத்தில் சீரற்ற முன்வடிவ வெப்பநிலை
• தேய்ந்த மையத்தண்டு மேற்பரப்பு காரணமாக குறிப்பிட்ட இடங்களில் உராய்வும் சுவர் மெலிதலும் ஏற்படுகிறது.

திருத்த நடவடிக்கை: டயல் கேஜ் கொண்டு கோர் ராடின் ரன்அவுட்டைச் சரிபார்க்கவும்; அனுமதிக்கப்பட்ட அளவை விட அதிகமாக இருந்தால், அதை மீண்டும் சீரமைக்கவும் அல்லது மாற்றவும். தனித்தனி ஃப்ளோ மீட்டர்களைப் பயன்படுத்தி, அனைத்து மோல்டு சுற்றுகளிலும் குளிரூட்டும் நீரின் ஓட்டத்தைச் சமநிலைப்படுத்தவும். தெர்மல் கேமரா மூலம் வெப்பநிலை சமச்சீரற்ற தன்மை உறுதி செய்யப்பட்டால், கண்டிஷனிங் ஸ்டேஷன் ஹீட்டர் மண்டலங்களைத் தனித்தனியாகச் சரிசெய்யவும்.

3. குறைபாடு 2: பொருளின் மேற்பரப்பில் பிசிறுகள் அல்லது துருத்தல்கள்

முதன்மைக் காரணங்கள்:

• குறிப்பிட்ட அளவிற்குக் குறைவான இறுக்கும் விசை — உட்செலுத்தும் அழுத்தத்தின் கீழ் அச்சு உயர்கிறது.
• தேய்ந்த அல்லது சேதமடைந்த அச்சுப் பிரிப்பு மேற்பரப்பு — இந்த இடைவெளி உருகிய திரவம் வெளியேற அனுமதிக்கிறது.
• இயந்திரம் சமமாக இல்லை — தட்டுகளில் சீரற்ற இறுக்கம்.
• ஊசி செலுத்தும் அழுத்தம், ஊசியின் எடைக்கு மிகவும் அதிகமாக உள்ளது.

திருத்த நடவடிக்கை: இயந்திரத் தரவுத் தாளுடன் ஒப்பிட்டு, ஹைட்ராலிக் அழுத்தமானியைப் பயன்படுத்தி இறுக்கும் விசையைச் சரிபார்க்கவும். ஒரு நேர்கோட்டு அளவுகோலின் கீழ் பிரியும் பரப்புகளை ஆய்வு செய்து, சிறிய மேடான பகுதிகளை அரத்தால் தேய்க்கவும். இயந்திரத்தை 0.5 மிமீ/மீ அளவிற்குள் மீண்டும் சமன் செய்யவும். இறுக்கும் விசையை ஆய்வு செய்வதற்கு முன், உட்செலுத்துதல் நிலைநிறுத்தல் அழுத்தத்தை 10% அளவுக்குக் குறைத்து, பிசிறு குறைகிறதா என்பதைக் கவனிக்கவும்.

4. குறைபாடு 3: குறைவான ஷாட் / முழுமையற்ற முன்செயல்பாடு

முதன்மைக் காரணங்கள்:

• உருகும் வெப்பநிலை மிகவும் குறைவு — குழியை நிரப்புவதற்கு ரெசினின் பாகுத்தன்மை மிகவும் அதிகம்.
• தெளிப்பு அளவு போதுமானதாக இல்லை — திருகு அளவீட்டுத் தூரம் மிகவும் குறைவாக அமைக்கப்பட்டுள்ளது.
• சூடான ரன்னர் கேட் அடைபட்டுள்ளது அல்லது நாசிலில் குளிர் ஸ்லக் உள்ளது
• மெல்லிய சுவர் கொண்ட முன்வடிவமைப்புக்கு உட்செலுத்தும் வேகம் மிகவும் குறைவாக உள்ளது.

திருத்த நடவடிக்கை: பொருளுக்குப் பரிந்துரைக்கப்பட்ட மேல் வரம்பு வரை, பீப்பாய் மண்டல வெப்பநிலையை 5 °C அதிகரிப்புகளாக உயர்த்தவும். ஷாட் அளவை 5% அளவுக்கு அதிகரித்து, கவனிக்கவும். குளிர்ந்த ஸ்லக் இருப்பதாகச் சந்தேகம் ஏற்பட்டால், நாசில் ஹீட்டர் வெப்பநிலையை 10 °C அதிகரித்து, சக்-பேக்கில் 2 வினாடி தாமதத்தைச் சேர்க்கவும். வெப்ப கேமரா மூலம் ஹாட் ரன்னரின் தொடர்ச்சியைச் சரிபார்க்கவும்.

5. குறைபாடு 4: மேற்பரப்புக் குறைபாடுகள் (அமிழ்வுத் தடங்கள், பாய்வுக் கோடுகள், குமிழ்கள்)

6. குறைபாடு 5: இயந்திரம் ஊதுதல் சுழற்சியை முழுமையாக முடிக்கத் தவறுகிறது

முதன்மைக் காரணங்கள்:

• காற்று அழுத்தம் குறைந்தபட்ச வரம்பிற்குக் கீழே சென்றால் — அழுத்த நிலைமாற்றி எச்சரிக்கை ஒலி எழுப்பும்.
• ஊதுக் குழாய் இருக்கை கசிகிறது — காற்று முன்வடிவத்தைக் கடந்து செல்கிறது, புட்டி காற்றடைக்கவில்லை.
• காற்று வால்வு சோலனாய்டு செயலிழந்தது — காற்று விநியோகக் கட்டளை இல்லை.
• முன்வடிவ வெப்பநிலை மிகவும் குறைவாக உள்ளது — பொருளால் காற்றடைக்க முடியாது, இதனால் அதிகப்படியான ஊதுதல் அழுத்தம் தேவைப்படுகிறது.

திருத்த நடவடிக்கை: கைமுறை ஊதுதல் பயன்முறையில் இருக்கும்போது, ​​ஊதுதல் சுற்று பன்மடங்கில் விநியோகக் காற்றின் அழுத்தத்தைச் சரிபார்க்கவும். முனை இருக்கையில் தேய்மானம் உள்ளதா எனப் பரிசோதித்து, அதன் மூடும் பகுதி சேதமடைந்திருந்தால் மாற்றவும். சுருள் மற்றும் மின்னழுத்த சமிக்ஞைக் கோட்டில் ஒரு மல்டிமீட்டரைக் கொண்டு சோலனாய்டு வால்வின் இயக்கத்தைச் சோதிக்கவும். பீப்பாய் மற்றும் பதப்படுத்தும் நிலையச் சோதனைகள் இயல்பாக இருந்தால், முன்வடிவத்தின் வெப்பநிலையை 5 °C உயர்த்தவும்.

7. குறைபாடு 6: அச்சு சரியாக மூடப்படாமல் இருப்பது

அச்சு முழுமையாக மூடப்படாதபோது, ​​அது இயந்திரத்தின் பாதுகாப்பு இடைப்பூட்டைத் தூண்டி, ஊசி செலுத்துதல் நிகழ்வதைத் தடுக்கிறது. HMI பொதுவாக "அச்சுப் பாதுகாப்பு" அல்லது "இறுக்கப் பிழை" என்ற எச்சரிக்கையைக் காண்பிக்கும்.

நோயறிதல் வரிசைமுறை:

1. கைமுறை முறைக்கு மாற்றி, அச்சு மெதுவாக மூடுவதைக் கவனிக்கவும் — தயக்கம் ஏற்படுகிறதா எனப் பார்க்கவும்.
2. பிரியும் பரப்புகளில் மாசு, மூலைகளில் படிந்துள்ள பிளாஸ்டிக் பிசிறுகள் அல்லது முந்தைய சுழற்சியில் பயன்படுத்தப்பட்ட பாட்டிலின் துண்டு ஏதேனும் உள்ளதா எனச் சரிபார்க்கவும்.
3. குறைந்த அழுத்த அச்சுப் பாதுகாப்பு நேர அமைப்பைச் சரிபார்க்கவும் — அது மிகவும் குறைவாக இருந்தால், அச்சு முழுமையாக மூடும் நிலையை அடைவதற்கு முன்பே இயந்திரம் எச்சரிக்கை ஒலி எழுப்பும்.
4. கிளாம்பிங் சிலிண்டரில் ஹைட்ராலிக் அழுத்தத்தைச் சரிபார்க்கவும் — குறைந்த அழுத்தம் என்பது எண்ணெய் கசிவு அல்லது பம்ப் தேய்மானத்தைக் குறிக்கிறது.
5. டை ராட் நட்டுகள் தளர்வாக உள்ளதா எனச் சரிபார்க்கவும் — தளர்வான டை ராட், பிளேட்டனின் இணைகோட்டுத்தன்மையை மாற்றி, சீராக மூடுவதைத் தடுக்கிறது.

8. கோளாறு 7: ஹைட்ராலிக் அமைப்பில் அழுத்த இழப்பு

பொதுவான காரணங்கள் மற்றும் சோதனைகள்:

• உள் முத்திரை தேய்மானம் — பிஸ்டன் சீல்களைத் தாண்டி சிலிண்டர்களில் கசிவு உள்ளது; சிலிண்டர் ராடில் எண்ணெய் கசிவு உள்ளதா எனச் சரிபார்க்கவும்.
• ஹைட்ராலிக் பம்ப் தேய்மானம் கொள்ளளவுத் திறன் குறைகிறது; பம்பின் வெளியீட்டுப் பாய்வு விகிதத்தை விவரக்குறிப்புடன் ஒப்பிட்டு அளவிடவும்.
• நிவாரண வால்வு தவறாகப் பொருத்தப்பட்டுள்ளது அல்லது தேய்ந்துள்ளது அழுத்தம் சிலிண்டர்களுக்குப் பதிலாக நிவாரணப் பகுதி வழியாகச் செல்கிறது; வெளியேறும் வழியைச் சிறிது நேரம் அடைத்துச் சோதிக்கவும்.
• எண்ணெய் மாசுபாடு நீர் உட்புகுதல் அல்லது உலோகத் துகள்கள் பம்ப் மற்றும் வால்வின் செயல்திறனைக் குறைக்கும்; பகுப்பாய்விற்காக எண்ணெய் மாதிரியை எடுக்கவும்.

திருத்த நடவடிக்கை: கண்டறிதலைப் பொறுத்து சிலிண்டர் சீல்கள் அல்லது பம்பை மாற்றவும். ஹைட்ராலிக் எண்ணெய் அசுத்தமாக இருந்தால் அதை மாற்றவும். எண்ணெய் வெப்பநிலை அதிகமாக இருந்தால் ஆயில் கூலரை சுத்தம் செய்யவும். ரிலீஃப் வால்வு அமைப்பை அதிகரிப்பதன் மூலம் இயந்திரத்தின் அழுத்த வரம்புகளை மீற வேண்டாம் — இது மூல காரணத்தை மறைத்து, தேய்மானத்தை விரைவுபடுத்துகிறது.

9. குறைபாடு 8: வெப்பநிலை கட்டுப்பாட்டு நிலைத்தன்மையின்மை

நிர்ணயிக்கப்பட்ட வெப்பநிலையைச் சுற்றி ±5 °C க்கும் அதிகமாக ஏற்ற இறக்கம் காணும் பீப்பாய் மண்டல வெப்பநிலைகள், சீரற்ற உருகு பாகுத்தன்மையையும் ஒவ்வொரு சுழற்சிக்குமான எடை மாறுபாட்டையும் ஏற்படுத்துகின்றன. பழமையாகும் இயந்திரங்களில் கழிவு விகிதம் படிப்படியாக அதிகரிப்பதற்கான மிகவும் பொதுவான காரணங்களில் இதுவும் ஒன்றாகும்.

10. பழுதுகளைக் குறைப்பதற்கான தடுப்புப் பராமரிப்பு அட்டவணை

11. அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

IBM பாட்டில்களில் சுவர் தடிமன் சீரற்றதாக இருப்பதற்குக் காரணம் என்ன?

சீரற்ற சுவர் தடிமன் பெரும்பாலும் கோர் ராட் தவறாகப் பொருத்தப்பட்டிருப்பதாலோ, அச்சின் சீரற்ற குளிரூட்டலினாலோ, அல்லது முன்வடிவத்தின் சீரற்ற வெப்பநிலை பரவலினாலோ ஏற்படுகிறது. முதலில் டயல் கேஜ் கொண்டு கோர் ராட் ரன்அவுட்டைச் சரிபார்க்கவும்.

எனது IBM இயந்திரம் ஏன் மேற்பரப்புக் குமிழ்கள் கொண்ட பாட்டில்களை உருவாக்குகிறது?

பாட்டிலின் சுவரில் உள்ள குமிழ்கள், ரெசினில் ஈரப்பதம் இருப்பதைக் குறிக்கின்றன. மீண்டும் இயக்குவதற்கு முன், பொருள் உலரும் நிலைமைகளை — குறிப்பாக உலரும் நேரம், வெப்பநிலை மற்றும் உலர்த்தியின் பனிப்புள்ளி ஆகியவற்றை — சரிபார்க்கவும்.

IBM பாட்டில்களில் ஃபிளாஷ் ஏற்படக் காரணம் என்ன?

பிரிப்புக் கோட்டில் ஏற்படும் பிசிறு, போதுமான இறுக்க விசை இல்லாதது, தேய்ந்த அச்சுப் பிரிப்புப் பரப்புகள் அல்லது இயந்திரத்தைச் சமன்படுத்துவதில் ஏற்படும் பிழை ஆகியவற்றால் ஏற்படுகிறது. இறுக்க அழுத்தத்தைச் சரிபார்த்து, அச்சுப் பிரிப்பு முகங்களை ஆய்வு செய்து, இயந்திரத்தை மீண்டும் சமன்படுத்தவும்.

IBM இயந்திரத்தின் ஹைட்ராலிக் எண்ணெயை எவ்வளவு அடிக்கடி மாற்ற வேண்டும்?

ஹைட்ராலிக் எண்ணெயை ஆறு மாதங்களுக்கு ஒருமுறை பரிசோதிக்க வேண்டும், மேலும் 2,000-3,000 இயக்க மணிநேரங்களுக்கு ஒருமுறை அல்லது ஆண்டுதோறும், இவற்றில் எது முதலில் வருகிறதோ அதன்படி மாற்ற வேண்டும்.

ஒரு IBM இயந்திரத்தில் வெப்பநிலை கட்டுப்பாட்டு நிலைத்தன்மையின்மைக்கு என்ன காரணம்?

நிலையற்ற பேரல் மண்டல வெப்பநிலைகள் பொதுவாக பழுதடைந்த தெர்மோகப்பிள்கள், செயலிழந்த ஹீட்டர் பேண்டுகள் அல்லது PID கட்டுப்படுத்தி கோளாறு ஆகியவற்றால் ஏற்படுகின்றன. தெர்மோகப்பிள்களே மிகவும் பொதுவான செயலிழப்புப் புள்ளி என்பதால், முதலில் அவற்றை மாற்றவும்.

ஊது அச்சு ஏன் முழுமையாக மூடத் தவறுகிறது?

வளைந்த பிளேட்டன், பிரியும் பரப்புகளில் உள்ள அந்நியப் பொருள், தவறான குறைந்த அழுத்த அச்சுப் பாதுகாப்பு அமைப்பு அல்லது குறிப்பிடப்பட்ட அளவிற்குக் குறைவான ஹைட்ராலிக் அழுத்தம் ஆகியவற்றால் அச்சு முழுமையாக மூடப்படாமல் போகலாம். முதலில் பிரியும் பரப்புகளை ஆய்வு செய்து சுத்தம் செய்யவும், பின்னர் ஹைட்ராலிக் அழுத்தத்தைச் சரிபார்க்கவும்.

எனது IBM உற்பத்தி வரிசையில் கழிவு விகிதத்தை நான் எவ்வாறு குறைக்க முடியும்?

மூலப்பொருள் உலர்தல், அச்சுப் பராமரிப்பு (தேய்மானம் தொடர்பான பிசிறு), மற்றும் செயல்முறை அளவுரு நிலைத்தன்மை ஆகிய மூன்று முதன்மைக் காரணிகளில் கவனம் செலுத்துங்கள். ஒரு கட்டமைக்கப்பட்ட செயல்திறன் கட்டுப்பாட்டுத் திட்டம் (SPC), உங்கள் குறிப்பிட்ட தயாரிப்பிற்கான பிரதான மூலத்தை வெளிப்படுத்தும்.

12. முடிவுரை

IBM இயந்திரக் கோளாறுகளுக்கு பெரும்பாலும் அடையாளம் காணக்கூடிய மூலக் காரணங்கள் உண்டு. இயந்திரச் செயலிழப்பு நேரத்தைக் குறைக்கும் தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள், ஒரு கட்டமைக்கப்பட்ட கண்டறியும் வரிசையைப் பின்பற்றுபவர்களே ஆவர் — அதாவது, ஒரு நேரத்தில் ஒரு மாற்றத்தைச் செய்து, கோளாறுகளைக் காட்சிப்படுத்தும் நிலையத்திலிருந்து அல்லாமல், அவை தோன்றிய இடத்திற்கே எப்போதும் பின்னோக்கிச் சென்று கண்டறிவார்கள். கோளாறுகளுக்குப் பதிலளிக்கும் திறன்களை ஒரு கண்டிப்பான தடுப்புப் பராமரிப்பு அட்டவணையுடன் இணைக்கும்போது, ​​திட்டமிடப்படாத பெரும்பாலான நிறுத்தங்கள் உங்கள் உற்பத்திப் பதிவேட்டிலிருந்து மறைந்துவிடும்.

இயந்திரம் சார்ந்த பழுது நீக்கும் உதவி அல்லது உதிரி பாகங்கள் குறித்த விசாரணைகளுக்கு, எங்கள் தொழில்நுட்ப சேவைக் குழுவைத் தொடர்பு கொள்ளுங்கள்எங்கள் ஐபிஎம் இயந்திர வரம்பு ஒருங்கிணைந்த கண்டறியும் HMI அமைப்புகளைக் கொண்ட மாடல்களுக்கு.