EP-ZQ110 注塑吹塑机

这款65毫米螺杆配备5+N筒体区，每次注射可塑化并注入540克熔融塑料。1100千牛的注塑夹具——ZQ标准系列中最高的——可在14腔（100毫升）或24腔（10毫升）模具中承受型腔压力而不发生变形。高精度角度分割器可同步实现模具的开合与旋转工作台的升降，消除顺序死区时间，并在满负荷下保持4秒的空转循环。

吹塑模具以 150 kN 的锁模力闭合。ZQ110 标配的双液压系统即使在注塑侧液压需求同时达到峰值时，也能保持吹塑工位的稳定压力。0.7–1.2 MPa 的压缩空气将每个预成型件膨胀至型腔壁。冷却后，吹塑模具打开，转盘旋转 120° 至 3 号工位。1100×460 mm 的压板尺寸使其能够兼容 ZQ 标准系列中最宽的吹塑模具。

260 毫米的脱模行程可同时将所有瓶子从冷杆中弹出。两台 22+22 千瓦的电机分别通过独立的驱动回路提供注射和夹紧负载。总计 80 千瓦的功率预算可支持在最大腔数下 24 小时连续生产，而不会出现过热降频——这对于需要 24 小时不间断运行的化工和制药企业至关重要。

从 800 kN (ZQ80) 到 1100 kN (ZQ110)，注塑锁模力提高了 37%——这一参数直接决定了在高模腔数注塑成型过程中是否能实现无飞边生产。在 14 模腔（100 ml）的情况下，ZQ110 额外增加的 300 kN 锁模力使其能够加工更高粘度的 HDPE 材料，并采用更高填充压力的模具设计，而无需担心分型面疲劳或飞边问题。

从 18.5+18.5 千瓦 (ZQ80) 到 22+22 千瓦 (ZQ110) 的升级，使每个回路的电机功率增加了 19%。这种提升并非仅仅为了提高转速，更是为了保持稳定的热裕度。ZQ110 上的每台 22 千瓦电机在额定负载下都能更接近其热极限运行，这意味着 24 小时轮班运转的化工生产企业不会像电机接近其热极限时那样，出现循环时间逐渐漂移的情况。

ZQ110 的 1100×460 毫米压板可实现 24 个 10 毫升模腔和 14 个 100 毫升模腔——这是 EP-ZQ 系列中仅次于 ZQ135 的最高模腔数。对于那些月产量已接近 ZQ80 的 12 模腔（100 毫升）容量，但又不需要 ZQ135 的 18 模腔配置的生产商而言，ZQ110 正好提供了理想的过渡方案。

泗水一家日用化学品生产商每月向全国零售连锁店供应450万瓶250毫升高密度聚乙烯（HDPE）洗手液，该公司需要将三台ZQ80注塑机整合为两台ZQ110注塑机，同时保持产能不下降。此次升级减少了机器总数、操作人员数量和维护合同数量——每台ZQ110的14腔（100毫升）配置产能超过了原ZQ80的12腔产能。机器减少后腾出的空间被重新分配给了第二条生产线。

一家位于卡拉奇的药品合同包装商，为出口客户生产30毫升、60毫升和100毫升规格的高密度聚乙烯（HDPE）瓶。该公司选择EP-ZQ110注塑机，是因为其1100×460毫米的压板尺寸是目前市面上最小的，却能在同一台机器上同时容纳22腔（30毫升）、18腔（60毫升）和14腔（100毫升）的模具。所有三套模具均在短短三周的安装和验证期内完成调试和验证。

大阪一家乳制品生产商每月生产600万瓶65毫升聚苯乙烯乳酸菌饮料瓶，该公司选择EP-ZQ110注塑机替换两条造成大量材料浪费的旧式EBM生产线。ZQ110采用22腔模具，相当于30毫升容量，两班制即可满足生产目标——节省下来的班次被用作计划维护窗口。聚苯乙烯的光学透明度满足客户1.5%的最大雾度要求。

墨尔本一家保健品合同包装商生产用于国内和出口市场的PP胶囊（100毫升）和蛋白粉（1000毫升）包装盒。该包装商利用EP-ZQ110的14腔（100毫升）和6腔（1000毫升）包装能力，在一台机器上即可完成两种规格的包装。22+22千瓦的双电机配置确保了两种规格包装的循环时间一致，无需在产品切换期间调整参数——这对于双人操作团队来说是一项重要的操作简化。

机器运行演示

电气柜内部——EP-ZQ80 / EP-ZQ110 / EP-ZQ135 注塑吹塑机