Moldeo por inyección-soplado Máquinas
Producción de botellas sin rebabas ni residuos en HDPE, PP, PS, PCTG y EVA, desde viales farmacéuticos hasta envases para productos químicos de uso diario. Fuerza de cierre entre 20 y 301 TP3T superior a la media del mercado. Cinco modelos con capacidades de 400 kN a 1350 kN.
Máquinas de moldeo por inyección-soplado según la fuerza de cierre: desde pequeños volúmenes hasta producción máxima.
Seleccione según el volumen de botellas deseado, el número de cavidades requerido y el volumen de producción mensual. Todos los modelos son compatibles con HDPE, LDPE, PP, PS, PCTG y EVA, y cuentan con certificación CE. ¿No está seguro de qué nivel se ajusta a su aplicación? Contacta con nuestro equipo de ingeniería. con el dibujo de la botella y el objetivo de producción.
Máquina de moldeo por inyección-soplado de nivel básico
Sistema compacto europeo de tres estaciones para envasado en frío (IBM) para viales farmacéuticos, frascos de cosméticos, cápsulas de suplementos alimenticios y contenedores de laboratorio. Ideal para líneas de producción iniciales, envasadores que gestionan múltiples referencias de bajo volumen y pruebas de validación en I+D.
Máquina de moldeo por inyección-soplado de gama media
Plataforma equilibrada para líneas de envasado secundario farmacéutico, frascos de cosméticos de alta gama y envases de productos químicos de uso diario. Mayor número de cavidades y platina más grande que el modelo básico, con la misma calidad de salida sin rebabas, ideal para envasadores por contrato que manejan múltiples familias de productos desde una sola máquina.
Máquina estándar de moldeo por inyección-soplado de alto rendimiento
Plataforma robusta para la producción química diaria, plantas de procesamiento farmacéutico y operaciones de envasado de alimentos. Dos motores de 18,5 + 18,5 kW distribuyen la carga entre circuitos independientes para un funcionamiento continuo durante tres turnos. El divisor de ángulos de alta precisión y el sistema hidráulico doble vienen de serie.
Máquina de moldeo por inyección-soplado de alta capacidad
Diseñado específicamente para operaciones donde la capacidad de 12 cavidades de la línea de 800 kN resulta insuficiente. Sus dos motores de 22+22 kW, un sistema de cierre por inyección de 1100 kN y una platina de 1100 x 460 mm permiten hasta 14 cavidades de 100 ml y 24 cavidades de 10 ml. Ideal para productores de productos químicos de consumo diario para bienes de consumo masivo con una producción mensual de entre 3 y 5 millones de unidades, así como para líneas de producción farmacéutica multiformato.
Máquina de moldeo por inyección-soplado insignia: máxima producción
Dos motores de 37+37 kW, una fuerza de cierre por inyección de 1350 kN, un husillo de 70 mm con un peso de inyección de 650 g y una platina de 1300 x 500 mm (la más ancha de la gama) permiten hasta 30 cavidades de 10 ml y 18 de 100 ml. Cada motor funciona aproximadamente entre el 60 % y el 70 % de su capacidad térmica máxima a la potencia nominal, lo que proporciona el margen necesario para una producción continua las 24 horas del día, los 7 días de la semana, sin reducción de potencia. Esta máquina es ideal para operaciones donde el coste por botella y la producción en una sola línea son factores cruciales.
Comparación completa de la gama: Serie EP-ZQ
Todos los modelos comparten el mismo proceso rotativo IBM de 3 estaciones y la certificación CE. Las diferencias radican en la fuerza de sujeción, el tamaño de la platina, el número de cavidades, la configuración del motor y el sistema hidráulico. ¿No está seguro de cuál se adapta mejor a su aplicación? Contacta con nuestro equipo de ingeniería. con el dibujo de la botella y el objetivo de producción.
| Especificación | EP-ZQ40 | EP-ZQ60 | EP-ZQ80 | EP-ZQ110 | EP-ZQ135 |
|---|---|---|---|---|---|
| Diámetro del tornillo | 40/45 mm | 45/50 mm | 55 mm | 65 mm | 70 mm |
| Peso de inyección | 190–260 g | 260–383 g | 466 g | 540 g | 650 g |
| Inyección. Fuerza de sujeción | 400 kN | 600 kN | 800 kN | 1.100 kN | 1.350 kN |
| Fuerza de sujeción por golpe | 60 kN | 100 kN | 120 kN | 150 kN | 200 kN |
| Tamaño máximo de la platina | 480x340 mm | 600x390 mm | 800x400 mm | 1100 x 460 mm | 1300 x 500 mm |
| Caries a 10 ml | 9 | 14 | 20 | 24 | 30 |
| Caries a 100 ml | 4 | 8 | 12 | 14 | 18 |
| Caries a 1000 ml | 1 | 2 | 3–4 | 6 | 8 |
| Configuración del motor | 11 kW | 18,5/22 kW | 18,5+18,5 kW | 22+22 kW | 37+37 kW |
| Potencia total | 20 kW | 37 kW | 55 kW | 80 kW | 95 kW |
| Sistema hidráulico doble | — | — | Estándar | Estándar | Estándar |
| Tiempo de ciclo de secado | 3,5 s | 4 s | 4 s | 4 s | 4 s |
| Peso de la máquina | 3,8 T | 5 T | 10 T | 15 T | 18 T |
| Rango de volumen de la botella | 1–1.500 ml | 1–2.000 ml | 1–2.000 ml | 1–2.000 ml | 1–2.000 ml |
El número de cavidades indicado es un valor de referencia. Las cifras reales dependen de la geometría de la botella, el acabado del cuello y el diseño del molde.
Sustituya su máquina IBM actual: modelos equivalentes directos
Cada modelo EP-ZQ reemplaza directamente a las máquinas equivalentes de Jomar, SUMA, Uniloy y BLOMA con la misma fuerza de cierre. Los compradores pueden migrar a la plataforma EP-ZQ y seguir utilizando sus moldes actuales sin incurrir en costos adicionales. Póngase en contacto con nuestro equipo de ingeniería para verificar la compatibilidad de sus moldes antes de realizar el pedido.
| EP-ZQ (Ever Power) |
Reprimición Fuerza |
Jomar | SUMA | Uniloy | BLOMA |
|---|---|---|---|---|---|
| EP-ZQ40 | 400 kN | IBM40 | 40iB | UIB70 | IBM45 |
| EP-ZQ60 | 600 kN | IBM65 | 65iB | UIB90 | IBM50 |
| EP-ZQ80 | 800 kN | IBM85S | 85iB | UIB120 | IBM85 |
| EP-ZQ110 | 1.100 kN | IBM135 | 135iB | UIB150 | IBM135 |
| EP-ZQ135 | 1.350 kN | IBM175 | 175iB | UIB180 | — |
Utilice sus moldes existentes.
Los compradores que actualicen sus equipos desde Jomar, SUMA, Uniloy o BLOMA pueden seguir utilizando sus moldes de inyección y soplado existentes en la plataforma EP-ZQ, sin necesidad de reequipar ni incurrir en costes de modificación de moldes.
Menor costo de adquisición
Las máquinas EP-ZQ se venden directamente de fábrica, sin margen de distribuidor. Ofrecen especificaciones equivalentes o superiores en cada nivel de fuerza de cierre, a un coste total de adquisición considerablemente menor.
El proceso de moldeo por inyección-soplado: tres estaciones, un ciclo continuo.
El moldeo por inyección-soplado es un proceso rotativo de tres estaciones en circuito cerrado. A diferencia del moldeo por extrusión-soplado, que genera residuos de borde (20–40%) y requiere el recorte de la entrada de inyección, el moldeo por inyección-soplado no produce rebabas ni desperdicios. El cuello de la botella se forma en la estación de inyección con la tolerancia final y no se vuelve a manipular, lo que lo convierte en el proceso preferido para aplicaciones farmacéuticas, cosméticas y de envasado de precisión.
Inyección de preformas
El plástico fundido se inyecta a presión controlada en la cavidad que rodea el pasador central. El cuello de la botella —incluida la forma de la rosca, la altura final y el diámetro del orificio— se dimensiona para cumplir con la tolerancia de compatibilidad del cierre en esta estación. No se requiere ningún mecanizado ni recorte adicional. Una vez abierto el molde, el pasador central gira 120 grados hasta la Estación 2.
Expansión de botella
El molde de soplado se cierra alrededor de la preforma caliente. El aire comprimido a 0,7–1,2 MPa expande la preforma hacia afuera contra la pared de la cavidad mecanizada con precisión. La fuerza de cierre del soplado mantiene el molde sellado durante la expansión y el enfriamiento. Cada botella en cada cavidad entra en contacto con la misma superficie de acero; la variación del espesor de la pared se mantiene generalmente por debajo de 10%.
Expulsión de botella
Las botellas terminadas y completamente enfriadas se retiran automáticamente de las varillas de enfriamiento y se transportan a la cinta transportadora de descarga o directamente a una línea de llenado posterior. Las tres estaciones funcionan simultáneamente (la inyección, el soplado y el desmoldeo se realizan en paralelo en cada ciclo), por lo que la máquina produce su capacidad máxima de forma continua, sin tiempos muertos entre ciclos.
Ventajas estructurales que diferencian nuestras máquinas
Todas las máquinas de la gama de moldeo por inyección-soplado comparten cuatro características arquitectónicas que ofrecen una consistencia de producción notablemente mejor y un menor coste operativo que las plataformas de la competencia con un tonelaje de cierre equivalente.
Estructura completa de estilo europeo — 20–30% Sujeción más resistente
La estructura europea completa ofrece una fuerza de cierre por inyección entre 20 y 301 TP3T superior a la media del mercado chino en cada tonelaje. Esta ventaja de rigidez se traduce en una producción sin rebabas con el máximo número de cavidades en HDPE y PP de alta viscosidad, una mayor vida útil del molde gracias a la reducción de la tensión en la superficie de separación y dimensiones de cuello uniformes en cada turno de producción sin necesidad de ajustes por parte del operario.
Arquitectura de sujeción presurizada — 10–20% Menor energía
El cilindro de refuerzo del sistema de sujeción no participa en la apertura ni el cierre del molde. Se activa únicamente durante la fase de sujeción, una fracción del tiempo total del ciclo. Esta decisión arquitectónica reduce el consumo energético total de la máquina entre 10 y 201 TP3T en comparación con los diseños convencionales, donde el cilindro de refuerzo impulsa cada movimiento de apertura y cierre, lo que reduce considerablemente el coste mensual de servicios públicos en programas de producción continuos.
Divisor angular estándar de alta precisión — Indexación rotativa servoaccionada
Un divisor angular de alta precisión para indexación rotativa servoaccionada viene de serie en todas las máquinas de la gama, no es una mejora opcional. El divisor sincroniza la apertura y el cierre del molde con la elevación de la mesa giratoria simultáneamente, eliminando el tiempo muerto secuencial que introducen los sistemas de transmisión por cadena. Este movimiento paralelo proporciona un ciclo de secado de 4 segundos de forma constante a plena carga de la cavidad sin necesidad de aumentar la velocidad del motor ni el desgaste de los cojinetes rotativos.
Sistema hidráulico doble: estándar a partir del ZQ80.
A partir del modelo ZQ80, el sistema hidráulico doble se suministra de serie. Esto aísla los circuitos hidráulicos de inyección y soplado, evitando que la presión de sujeción en la estación de soplado disminuya cuando la demanda de inyección alcanza su máximo simultáneamente; este es el modo de fallo que provoca variaciones de peso entre cavidades en máquinas de circuito único que utilizan moldes de HDPE de alta viscosidad y gran capacidad de cavidad.
IBM vs. ISBM vs. EBM: cómo elegir el proceso adecuado
Tres procesos de moldeo por soplado se adaptan a diferentes familias de resinas, geometrías de botellas y requisitos de volumen. Esta comparación de 11 dimensiones abarca los criterios clave para la toma de decisiones. Si su envase requiere PET o PETG, explore nuestra Gama de máquinas ISBM de un solo paso.
- Variación de peso aprox. 1% — más consistente
- Espesor de pared uniforme, relleno consistente
- No requiere flash ni recorte de la puerta.
- Excelente convexidad en el fondo para una mayor estabilidad en la línea de llenado.
- Cero desperdicio: sin residuos en los bordes.
- El espesor de la pared no es ajustable durante el proceso.
- Proceso insensible a la temperatura
- Alto número de caries: hasta 30 a 10 ml.
- Larga vida útil del molde, tamaño compacto de la máquina.
- Cuello 100% sellado al cierre en molde de inyección
- Las botellas de perfil ovalado son más complejas de moldear.
- Variación de peso aprox. 1% + estiramiento biaxial
- Pared uniforme mediante orientación de estiramiento biaxial
- Sin rebabas, sin bebederos.
- Resistencia de base superior mediante estiramiento
- Cero desechos
- La biaxial permite obtener paredes delgadas de alta resistencia.
- Proceso sellado y estable a la temperatura
- Menos cavidades en comparación con IBM al mismo volumen
- Compatibilidad con moldes ASB/AOKI: larga vida útil
- PET/PETG/PC/Tritan: gama de resinas más amplia
- Perfiles ovalados y asimétricos compatibles
- Variación de peso aprox. 3% — menos consistente
- El grosor de la pared varía entre 10 y 20% a lo largo del cuerpo de la botella.
- Se requiere recorte de rebabas y pellizcos.
- Poca convexidad en la base, inestable en la línea de llenado
- Se generan 20–40% residuos de borde por ciclo.
- El espesor de la pared es ajustable mediante programación de preformas.
- Sensible a la temperatura, requiere más ajustes de proceso.
- Menos cavidades por máquina, menor producción.
- Menor vida útil del molde que IBM o ISBM.
- El acabado del cuello es inconsistente; se requiere ajuste de la compuerta.
- Los perfiles ovalados y de empuñadura se forman fácilmente
¿Qué producen las máquinas de moldeo por inyección-soplado EP-ZQ?
Muestra representativa de botellas y envases fabricados con la serie EP-ZQ: viales farmacéuticos, frascos cosméticos, botellas para productos químicos de uso diario, envases para alimentos y lácteos, suplementos alimenticios, cuentagotas, tarros de boca ancha y más. Pase el cursor para pausar.
¿Qué producen las máquinas de moldeo por inyección-soplado?
La gama cubre todo el espectro de formatos de envases huecos pequeños y medianos en los sectores de embalaje regulados y comerciales. Si su aplicación no aparece en la lista, Contacta con nuestro equipo de ingeniería. — El proceso de IBM admite una amplia gama de geometrías de botellas personalizadas y especificaciones de resina.
Productos farmacéuticos
Viales para líquidos orales (10–250 ml), envases para gotas oftálmicas, frascos para aerosoles nasales, frascos para comprimidos y cápsulas de dosis sólida, fabricados en HDPE y PP, conforme a las normas GMP. El cuello se forma en el molde de inyección con tolerancia de compatibilidad de cierre; no se realiza ningún recorte posterior al moldeo que pudiera introducir partículas en los envases regulados.
Cosméticos y cuidado personal
Frascos de suero de PCTG, dispensadores de loción de PP, botellas de base de maquillaje, envases de tamaño viaje. IBM logra tolerancias en el diámetro del cuello de ±0,05–0,10 mm, cumpliendo con los estándares de las marcas de cosméticos premium. Formatos de tarro de boca ancha para cremas y mascarillas.
Daily Chemical
Botellas de HDPE y PP de gran volumen para jabón de manos, champú, gel de ducha, suavizante y productos de limpieza para el hogar, desde 100 ml hasta 1000 ml. La ausencia de desperdicios y el grosor uniforme de la pared reducen tanto el costo del material como los residuos de la línea de llenado en comparación con las alternativas de moldeo por extrusión-soplado.
Goteros y spray nasal
Frascos de gotas oftálmicas de LDPE y HDPE de 5 ml a 30 ml, y frascos de aerosol nasal que requieren una geometría de punta uniforme. El proceso IBM da forma a la abertura de la punta del gotero en el molde de inyección con tolerancias dimensionales que el moldeo por extrusión-soplado no puede lograr de forma fiable.
Tarros de boca ancha
Tarros de boca ancha de PP y HDPE para cremas cosméticas, suplementos en polvo, proteínas en polvo, condimentos y envases para velas. El cuello moldeado por inyección garantiza la uniformidad de las dimensiones de la rosca y la superficie de sellado en envases de gran tamaño, algo fundamental para las líneas de taponado automatizadas.
Suplementos alimenticios y para la salud
Envases de PP y PCTG para cápsulas, comprimidos y suplementos líquidos de 100 ml a 1000 ml. Botellas de PS para bebidas lácticas (65–250 ml), envases para yogur bebible y botellas para condimentos líquidos. La relación L/D del tornillo de 22:1 garantiza la homogeneidad de la fusión para obtener un producto de PS ópticamente transparente.
Estándares de calidad de moldes para la producción de precisión de IBM
Cada máquina se diseña conjuntamente con sus herramientas. Los moldes de inyección, los moldes de soplado, los pasadores de núcleo, los bloques de cuello y los sistemas de canal caliente se diseñan como un sistema integrado para lograr la consistencia dimensional y la estabilidad del tiempo de ciclo que exige el proceso de IBM.
Acero para moldes de primera calidad: S136 y 4Cr13
Los cuerpos de los moldes de inyección se mecanizan a partir de acero aleado de alta resistencia S136 importado o acero inoxidable 4Cr13, con todas las superficies de la cavidad acabadas a espejo. Los cuerpos de los moldes de soplado pueden utilizar aleación de magnesio-aluminio para un mejor rendimiento de refrigeración y una mayor vida útil.
Bloques de cuello de diseño ergonómico con canales dedicados para aceite y agua.
Las cavidades y los bloques de cuello del molde de inyección utilizan un diseño con canales de aceite y agua especialmente diseñados que se pueden modificar fácilmente para garantizar dimensiones estables de la preforma. Este diseño mantiene una temperatura constante en todas las posiciones del bloque de cuello, lo que reduce la variación de peso entre cavidades durante largas series de producción.
Sistema de canal caliente optimizado: mínima desviación en el peso en gramos.
La geometría del canal caliente y de la preforma se ha diseñado conjuntamente para minimizar la desviación en el peso y la variación del espesor de pared entre cavidades. Esto permite obtener tiempos de ciclo rápidos y un llenado estable de las cavidades, características que definen la calidad de producción en grandes cantidades de cavidades. El tamaño, el peso, la línea de molde y el espesor de pared de la botella son uniformes en todas las cavidades.
100% Acabado de cuello sellado: sin rebabas en la boca ni en la base.
Las roscas del cuello, la altura de acabado y el diámetro del orificio se dimensionan en el molde de inyección con tolerancias de compatibilidad de cierre de ±0,05–0,10 mm. No hay rebabas ni desperdicios en la boca ni en el fondo de la botella. El fondo de la botella está libre de rebabas y presenta una excelente geometría convexa para una estabilidad óptima en la línea de llenado.
Pines de núcleo de estructura especial con refrigeración interna
Los pasadores centrales presentan una estructura especial con canales de refrigeración internos diseñados para una extracción de calor rápida y uniforme. La alta eficiencia de refrigeración reduce el tiempo de ciclo y garantiza que el perfil de temperatura de la preforma que entra en la estación de soplado sea uniforme en todas las cavidades, lo cual es clave para una distribución uniforme de la temperatura en la pared de la botella terminada. Las dimensiones de los pasadores están rectificadas con precisión para un ajuste perfecto del cierre.
Larga vida útil del molde gracias a su rigidez estructural.
La mayor fuerza de cierre por inyección del molde 20-30% evita que las superficies de separación sufran el desgaste por deflexión que acorta la vida útil del molde en máquinas con menor fuerza de cierre. Gracias a los aceros para moldes de primera calidad y los acabados superficiales, la vida útil de las herramientas se prolonga considerablemente en comparación con los moldes que funcionan en máquinas con una fuerza de cierre insuficiente y un número equivalente de cavidades.
Especificación estándar de componentes de la máquina
Cada máquina de moldeo por inyección-soplado EP-ZQ está fabricada con componentes de marcas reconocidas internacionalmente. La siguiente lista de especificaciones estándar abarca todos los modelos actuales de la serie EP-ZQ.
| No. | Nombre del componente | Marca / Proveedor | Lugar de origen |
|---|---|---|---|
| 1 | Computadora (PLC) | Hongxun | Taiwán |
| 2 | Servocontrolador de la bomba de aceite | Hongxun | Taiwán |
| 3 | Servomotor | Fisi | Italia |
| 4 | Bomba de aceite | Ekor | Alemania |
| 5 | Válvula hidráulica | Investigación petrolera | Taiwán |
| 6 | Motor de cinco estrellas | Staver (haitiano) | Porcelana |
| 7 | Regla electrónica | Gefran | Italia |
| 8 | Contactor de CA | Schneider | Francia |
| 9 | Relé de calefacción | YANMIN | Taiwán |
| 10 | Anillo tipo O | HALLITA | Inglaterra |
| 11 | Anillo de sellado | HALLITA | Inglaterra |
| 12 | Interruptor de viaje | YANMIN | Taiwán |
| 13 | Interruptor de aire | Schneider | Francia |
| 14 | Oleoducto | ISR | EE.UU |
| 15 | Válvula de aire | Festo | Alemania |
| 16 | Motor rotativo servo | Huichuan | Porcelana |
| 17 | Caja de cartón PCS | Mecano | Porcelana |
Las especificaciones de los componentes son solo de referencia. Las marcas de los componentes suministrados pueden variar según el lote y la configuración del modelo.
Equipos auxiliares para una instalación IBM llave en mano
Cada máquina de moldeo por inyección-soplado se integra directamente en una línea completa de producción y llenado de botellas. Los siguientes equipos auxiliares están disponibles como parte de un proyecto llave en mano. Se proporciona una lista de equipos auxiliares recomendados con cada cotización de máquina.
Línea de producción completa de IBM: desde la resina hasta las botellas empaquetadas.
Una línea completa de moldeo por inyección-soplado integra la máquina IBM con la alimentación de resina, el transporte de botellas, el llenado, el taponado y el empaquetado. Ever Power ofrece la máquina IBM y el paquete completo de equipos auxiliares como una solución integral llave en mano. El flujo de producción abarca: compresor de aire, tanque de aire, secador de aire, controlador de temperatura del molde, máquina IBM, cinta transportadora, enfriador, inspección visual de botellas, serigrafía/etiquetado, lavado y secado, llenado y taponado, y empaquetado.
Servicio y soporte para cada máquina.
Cada máquina de moldeo por inyección-soplado se entrega con documentación completa y cuenta con el respaldo de un equipo de ingeniería especializado en servicio posventa. El soporte abarca la instalación, la capacitación, el mantenimiento programado y la asistencia de emergencia las 24 horas.
Instalación y puesta en marcha
Ingenieros sénior con amplia experiencia son responsables no solo de la instalación del equipo, sino también de garantizar una producción estable y exitosa, así como de la capacitación general. La máquina no se certifica hasta que produce botellas que cumplen con las especificaciones y alcanza su capacidad nominal. Se incluyen la puesta en marcha del molde, la verificación del equilibrio de la cavidad y el ajuste de parámetros de la primera producción.
Mantenimiento preventivo programado
Para evitar el desgaste de la maquinaria y ahorrar en costes de mantenimiento, nuestro equipo ofrece un servicio de recordatorios periódicos para recomendar el mantenimiento preventivo de la máquina y los moldes. Las visitas periódicas a las instalaciones permiten inspeccionar los componentes de desgaste, verificar las presiones y temperaturas hidráulicas, calibrar la posición de indexación de la mesa giratoria y asesorar sobre las acciones necesarias antes de que se produzcan paradas no planificadas.
Línea de asistencia técnica disponible las 24 horas.
Nuestro servicio de atención telefónica está disponible las 24 horas, todos los días. Si su equipo presenta alguna emergencia, contáctenos. Ofrecemos soporte técnico por teléfono y videollamada para el diagnóstico de fallas y la resolución de problemas. Contamos con un amplio inventario de repuestos para todos los modelos actuales. Si lo solicita, podemos enviar componentes críticos en caso de emergencia.
Formación personalizada para operadores y personal de mantenimiento.
Además de la formación técnica habitual para la instalación, se ofrece formación personalizada para ayudar a los usuarios a comprender el funcionamiento de la máquina, el proceso de moldeo, el mantenimiento, etc. La formación abarca la configuración de los parámetros del proceso, el procedimiento de cambio de molde, el programa de mantenimiento preventivo y el diagnóstico de fallos. Cada máquina incluye un manual de mantenimiento y una lista de repuestos recomendados.
¿Listo para especificar su máquina de moldeo por inyección-soplado?
Envíenos el dibujo de su botella, el material deseado, el número de cavidades requerido y la producción mensual. Nuestro equipo de ingeniería le recomendará la máquina más adecuada, la configuración del molde y un presupuesto orientativo, sin compromiso alguno.
